Термостойкая эмаль КО-868 для антикоррозионной защиты конструкций из черных металлов.

Антикоррозионная термостойкая краска КО 868 для защитной окраски металлического оборудования, работающего в условиях повышенной влажности и высоких температур. Кремнийорганическая термостойкая эмаль КО-868 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в кремнийорганическом лаке с целевыми добавками.

Жаростойкой краской КО-868 производят защиту от коррозии, окраска металлического оборудования, работающего в условиях повышенной влажности, термостойкая краска до 600°С:

• нефтепроводов,
• газопроводов,
• паропроводов с перегретым паром,
• в том числе печей для сжигания отходов,
• а также для окраски эмалью выхлопных систем автомобилей, глушителя, двигателя,
• деталей двигателей и других металлических поверхностей,

подвергающихся в процессе монтажа и эксплуатации воздействию температур от -60°С до +600°С и агрессивных факторов: солей, минеральных масел, нефтепродуктов.

Эмаль КО-868:

 Обладает термостойкостью до +600°С,

Также повышенной атмосферо-, влаго-, соле-, масло-, бензостойкостью,

Износостойкая краска,

Хорошая адгезия,

Антикоррозийнная,

Подготовка поверхности под окраску:

• Окрашиваемая поверхность предварительно должна быть очищена от механических загрязнений, водорастворимых солей, жиров, масел.
• Обезжиривание производится ветошью, смоченной сольвентом, 646 или другими ароматическими растворителями.
• Поверхность перед окрашиванием должна быть сухой и чистой.
• Очистка от ржавчины, окалины, остатков старой краски производится ручным или механическим способом до St 3 или дробеструйным (пескоструйным) методом до степени SA2 - SA2, 5 по международному стандарту ISO 8501-1: 1988.
• Такая очистка дает требуемую термостойкость и адгезию.

Подготовка эмали к нанесению:

• Эмали КО-868 выпускаются готовыми к употреблению. При необходимости разбавления и доведения до рабочей вязкости используют Р4.
• Степень разбавления эмали до рабочей вязкости (по вискозиметру ВЗ-246 с диаметром сопла 4 мм) 15 с может достигать 30 - 80 %.
• Перед применением эмаль необходимо тщательно перемешать до полного исчезновения осадка и затем измерить вязкость.
• Подготовленная к нанесению КО-868 может наноситься краскораспылителем (пневматическое или безвоздушное), валиком, кистью, окунанием.
• При пульверизации диаметр сопла должен быть 1, 8 - 2, 5 мм.
• Расстояние от сопла краскораспылителя до окрашиваемой поверхности должно составлять 200-300 мм в зависимости от давления воздуха и диаметра сопла.
• Окраска производится по сухой, обезжиренной поверхности при температуре окружающего воздуха и подложки от -30 °С до +40 °С.
• Металлические поверхности окрашиваются в 2-3 перекрестных слоя с промежуточной сушкой между слоями "до отлипа" 0,5 - 2,0 час. в зависимости от температуры окружающего воздуха.
• Бетонные, асбоцементные, оштукатуренные, цементнопесчаные поверхности окрашиваются в три слоя.
• Сушка покрытий естественная при температуре (20±2) °С не более 2 часов, во время эксплуатации полное отверждение происходит при нагреве.
• При эксплуатации покрытия в агрессивной среде (минеральное масло, бензин, солевой туман) необходима термозакалка покрытия при температуре 250-400 °С в течение 15-20 минут.
• Толщина высохшего покрытия на изделиях, эксплуатирующихся в условиях повышенных (400-600 °С) температур составляет 30-35 мкм.
• Толщина высохшего покрытия на поверхностях, эксплуатирующихся в атмосферных условиях при повышенной влажности при температурах до 100 °С, составляет 40-50 мкм.
• Подготовка перед окраской эмали производится по сухой, обезжиренной поверхности при температуре окружающего воздуха и подложки от -30°С до +40°С. может наноситься:
• краско-распылителем (пневматическое или безвоздушное),
• валиком, кистью, окунанием. При пульверизации диаметр сопла должен быть 1, 8 - 2, 5 мм.
• Расстояние от сопла краско-распылителя до окрашиваемой поверхности должно составлять 200-300 мм в зависимости от давления воздуха и диаметра сопла.
• Металлические поверхности окрашиваются в 2-3 перекрестных слоя с промежуточной сушкой между слоями "до отлипа" 0,5 - 2,0 час. в зависимости от температуры окружающего воздуха.
• Бетонные, асбоцементные, оштукатуренные, цементнно песчаные поверхности окрашиваются в три слоя.
• Сушка покрытий естественная при температуре (20±2)°С не более 2 часов, во время эксплуатации полное отверждение происходит при нагреве.
• При эксплуатации покрытия в агрессивной среде (минеральное масло, бензин, солевой туман) необходима термо закалка покрытия при температуре 250-400°С в течение 15-20 минут.
• Толщина высохшего покрытия на изделиях, эксплуатирующихся в условиях повышенных (400-600°С) температур составляет 30-35 мкм.
• Толщина высохшего покрытия на поверхностях, эксплуатирующихся в атмосферных условиях при повышенной влажности при температурах до 100°С, составляет 40-50 мкм.

   Работы окрасочные. Общие требования техники безопасности.

   При выполнении работ по очистке поверхностей металла, бетона или асбоцемента и окрашиванию необходимо надевать защитные очки, рукавицы, фартук. Работы с электро - пневмоинструментами проводятся в соответствии с требованиями инструкций по ТБ.

   Токсичность и пожароопасность эмалей определяется входящими в их состав растворителями. При работе необходимо применять индивидуальные средства защиты: спецодежду, респираторы, защитные очки, перчатки.

   Запрещается курение, применение открытого огня и инструмента, который может вызвать искрообразование.

Все работы в помещениях, связанные с приготовлением и применением кремнийорганических эмалей, проводятся при постоянно работающей приточно-вытяжной вентиляции.

   По окончании окрасочных работ все остатки лакокрасочных материалов сливают в закрытую тару. Непригодные к использованию лакокрасочные материалы, отходы, загрязненную ветошь следует собрать в специальные несгораемые емкости, вывели и уничтожить в специально отведенных местах.

Производство Технобудресурс качествной лакокрасочной продукции и ее последующая реализация совершается по всей Украине перевозчиками новая поста и деливери. Термоустойчивые краски по металлу от интернет-магазина 300 микрон.